随着中国核电事业的迅速发展，虚拟现实仿真技术在核电领域发挥着越来越重要的作用。此项技术可广泛应用于安全分析、安全评价、事故措施分析和验证、操作员培训等方面，为核电厂的安全运营提供了有力技术保障。 国内多家核电研究机构，如中广核、上海核工程等单位，已经在研究和使用虚拟现实技术，对核电运营过程中的安全知识、业务流程、应急方案进行针对性的培训。实现了在计算机上进行更加逼真、直观及具有互动性的操作模拟及应急培训，在降低成本的同时也大大提高了培训和管理效率。

在互联网时代，用户到底需要什么样的汽车？怎样设计出爆款产品？这是所有车企面临的问题。对于当前火爆的新能源互联网汽车，怎样快速收集和满足客户需求，怎样减少产品研发周期和成本更是亟待解决的问题。虚拟现实技术的推进和提高使交互体验式设计成为一种新的设计手段，在设计初期就可让广大目标客户群参与设计过程，体验到产品设计理念、功能和细节，这不但减少了研发周期和成本，还提高了产品体验及用户粘度，是汽车造型设计的大势所趋。

数字样机是在计算机上表达的机械产品整机或子系统的数字化模型，它与真实物理产品之间具有1:1的比例和精确尺寸表达，其应用通常是用数字样机验证物理样机的功能和性能。

为什么要引入物理台架这样的硬件设备呢？在回答这个问题之前，我们先从交互性、仿真置信度、“虚拟-现实”匹配度与人机工程分析结果这四个维度入手，对比一下“纯虚拟仿真环境”和“物理台架+虚拟仿真”这两种系统之间的异同。

当下，汽车行业竞争越来越激烈，研发周期和产品上市时间越来越短，而缩短开发周期、提高质量、降低开发成本是企业永恒的追求，因此并行设计也就成为当下企业关心的重点。并行工程思想是对产品设计及其相关过程（包括工艺、制造和支持）进行并行、一体化设计的一种系统化的工作模式。一般来讲，汽车产品开发期共有4个阶段，造型设计、工程设计、工艺仿真、样车试制。汽车企业实施产品开发并行工程，就应该在这四个阶段运用。

虚拟现实技术逐渐开始贯穿汽车产品全生命周期中，从概念设计、初步设计、仿真验证、试制定型、工艺仿真、市场宣传及销售各阶段，都可以采用虚拟现实技术解决缩短时间和降低费用成本的场景。而工程数据轻量化技术是进入虚拟现实世界的基础。

首先我们要认识什么是疲劳，如何对疲劳进行分析。疲劳是一种状态，表现为主观疲惫以及生理机能的下降。主观感受我们是无法利用软件来进行分析的，因此疲劳分析只能针对生理技能来进行分析；但由于不同个体之间对于疲劳存在巨大的差异，因此直接进行生理疲劳分析的难度也很大。 为此，引入了疲劳度的概念来代替疲劳进行分析。疲劳是生理机能的降低，是可以恢复的。而疲劳度是疲劳的一个度量标准，可以将其理解为一个时间过程。疲劳会提高疲劳度，恢复会降低疲劳度。

虚拟现实已经存在了半个多世纪，但直到最近才成为制造业的一种实用工具。在制造业中实现虚拟现实(VR)的两个主要约束是成本和集成。然而，日益增长的计算能力和硬件成本的下降意味着，第一个约束正迅速成为一个“减速带”。第二个约束——集成，并不仅仅针对是虚拟现实，而是整个工业4.0技术所面临的一个问题，比如工业物联网(IIoT)。

线缆布线与敷设是机电产品设计中带有普遍性的难题，一般要求设计人员确定线缆在产品中的路由、长度以及线缆卡箍位置。工程上多是利用细铁丝代替真实线缆、胶布代替卡箍来进行产品实物样机模拟装配试验，进而确定线缆路由、长度及卡箍位置，这样做不仅增加了产品研发成本、延长了研制周期，而且未对线缆路由进行总体规划。