近年来，随着计算机集成制造技术的快速发展，人们对虚拟环境下人机交互等方面的虚拟装配规划技术进行了广泛而深入的研究，并取得了一定的效果。由于柔性体在运动过程中具有易变形的特点，这大大地提高了虚拟装配规划的难度和复杂性。因此，一直以来，虚拟装配规划研究的对象大多是刚性零件，针对线缆、软管等柔性零件的建模和装配规划依然处在初级阶段。

汽车人机工程智能虚拟现实系统采用VR软件和半实物平台相结合的形式，结合多场景可进行 静态和动态的设计验证; 可快速进行汽车人机工程设计验证，HMI 人机交互设计场景用户体验验证，工厂车间生 产线虚拟装配验证和多场景下汽车虚拟维修验证，以及数字样车的 DMU 虚拟评审; 可大大提升整车人因设计的 综合验证能力，填补了 HMI 虚拟验证、装配维修验证和 DMU 虚拟装配验证的技术空白，结合现有的人机柔性验 证平台和 Seating Buck 人机模型验证，形成了完善的汽车人因工效学验证体系。

增强现实（Augmented Reality，AR）借助计算机图形图像与数据交互技术，将虚拟信息实时映射到真实场景中，两种信息相互补充，增加了人类感知真实场景的信息量与理解程度。将AR 技术应用于复杂装备维修，可在一定程度上解决新型复杂装备维修人员少、技术资料海量等问题，提高维修效率。

产品的维修性是设计出来的，只有在产品设计开发过程中，同步开展维修性设计与分析工作，才能将维修性设计到产品中。现代大型装备（诸如飞机、舰船、装甲车辆等）都是由多个子系统构成的、涉及众多学科的复杂系统，其使用维护是一项极其复杂的过程。长期以来，传统研制方法往往依靠经验，通过构建实物样机来定性的解决装备使用维护问题，成本高、周期长、效率低；而且维修性分析手段远落后于CAD/CAE/CAM等工程应用，这些都导致很多维修缺陷被带入最终产品，甚至一些使用维护问题要等到产品/装备投入使用之后才逐渐暴露出来，由于此时设计工作已接近尾声很难再对产品进行大的改进，不同程度地影响了装备整体效能的发挥，直接导致用户对产品的满意度降低。虚拟维修技术依托虚拟现实技术构建具有良好沉浸感、交互性和启发性的虚拟维修环境，使设计者能更早地“看到、修到和用到”未来的产品，并通过虚拟操作和维修过程仿真进行维修性分析评估，在方案阶段就能发现维修性设计缺陷，从而避免维修性工作在时间上的滞后，并为维修保障分析、维修资料编写、维修培训等工作提供基础信息。

虚拟装配是虚拟制造的重要环节，“精度”则是虚拟装配的核心！ 近年来随着VR和AR技术的不断创新与完善，通过虚拟现实环境模拟制造业中的职业场景，帮助将制造业的传统技能培训转变为更具吸引力和身临其境的体验，赋予高潜力工人以在虚拟环境下动手实践培训的机会。

当今时代的发展，已经不是由某个单点技术的突破来改变人们的工作和生活方式，而是以技术群的方式来进行，我们常常听到的5G、云技术、大数据、VR/AR/MR、AI 等新技术，在不同应用场景价值驱动下，必然会进行相互组合来促进场景的发展和应用，而不同技术的特点也会在符合其价值的场景中得到发展和应用。

CAE工程师工作任务的全球化分配在日常工作的各个方面都具有挑战性，因为来自不同工作地点的工程师必须交流CAE模型数据和模拟结果或提出设计变更。 到目前为止，CAE领域的协作主要是通过使用传统工具（如网络会议、聊天、文档评论/注释、文档存储库、屏幕共享等）来增强工作中的交流和分享。事实上，在标准CAE软件工具没有内置的3D模型共享功能的情况下，不可能有比这些简单的解决方案更好的选择。当然，3D模型共享功能的缺乏是有原因的：在今天的大型3D CAE模型上协同工作，并不像在Dropbox或谷歌Drive上共享Word文档或Excel表格那样简单。

目前，可视化与智能化已成为工业仿真软件的发展趋势。在仿真中运用虚拟现实技术，不仅能更加形象直观地显示仿真全过程，而且会让计算机与人之间的沟通更人性化，增强仿真系统的寻优能力。将CAE和VR可视化相结合应用到相关工程领域，以CAE技术提供科学准确的预测仿真数据为基础，由VR技术将计算结果进行直观的场景呈现，将成为未来大量复杂工程技术问题有效的呈现、交流及决策解决方案。

“数字孪生”一词最早出现在美国国家航空航天局（NASA）在2010年的《技术路线图》报告中，一个用于描述太空旅行的工具。而大约十年后，“数字孪生”已成为关键工具，正在向人们展示全球工业4.0在数字孪生技术方面的发展：从自动化到自主。

近年来随着VR和AR技术的不断创新与完善，在教育领域也取得了突出的成绩。通过虚拟现实环境，学生可以沉浸在体验中，使他们能够在课堂外学习，以加深对复杂概念，知识保留和同理心的理解。